鞍钢股份鲅鱼圈分公司1号高炉大修后开炉1个多月以来，该分公司通过科学筹备、精心组织、精细操作，大胆探索应用新工艺、新技术，日产生铁量超计划完成，燃料比指标创历史最好水平。
大修后，该分公司炼铁部成立专项工作小组，制定详尽的开炉方案，详细制定装料制度、送风方案、出铁组织以及设备管理等各个环节操作指导应急预案，指导各阶段生产组织。该部一方面开展技术创新，参考行业内先进企业开炉装料方案，首次提出采用“8段炉料”装料制度，实现开炉料热量、碱度平稳过渡。另一方面，加强入炉原燃料管理，采取全干焦入炉，烧结矿、球团矿全直付入炉，最大限度保障原燃料稳定。此外，他们还在职工中开展“稳顺行、夺产量、降消耗”生产竞赛，极大地调动职工工作积极性。通过努力，1号高炉顺利度过开炉初期的炉况波动及渣铁分离困难等限制环节，实现稳顺高产。
同时，该部未雨绸缪，提前部署，把高炉安全长寿工作放在首位。新增高炉专家系统，运用大数据分析，实现炉况预判，通过提前调整操作参数等措施，保证高炉稳定顺行。对高炉的“生命线”——水系统升级改造，新增流量监控，在提高冷却效果的同时，保证第一时间发现冷却系统漏水点，避免漏水对炉体耐材的侵蚀。新增450处炉缸、炉身温度监控点，实现在线监控。优化入炉料配矿结构，实施除尘灰外卖，降低了有害碱金属富集给高炉长寿带来的危害。
该部把降低燃料消耗作为降本增效的重中之重，借鉴先进操作经验，在1号高炉实施无中心加焦的“平台加漏斗”装料制度。聘请外部专业团队采取激光扫描方式测定料流轨迹，为新的装料制度提供技术和数据支撑。结合实际操作总结形成新的送风制度、热制度、造渣制度及冷却制度。截至目前，1号高炉煤气利用系数、燃料比等指标均达到国内大型高炉一流水平。